Johan Petter Johansson løste hverdagsproblemer. Under sitt lange live tok han ut 110 patenter. To av hans oppfinnelser, rørtangen og skiftenøkkelen, har gjort ham berømt og selges fortsatt i dag over hele verden.
Han var født i 1853 i Vårgårda i Sverige. I sine unge dager jobbet han som rallar på jernbanen, før han fikk jobb på Munktells Mekaniska Verkstad i Eskilstuna. Etter noen år hadde han lært så mye at han startet eget verksted i Enkøping. Hans første, kjente oppfinnelse var den stillbare rørtangen som han fikk patent på i 1888. Før den stillbare rørtangen kom på markedet, måtte rørleggeren ha med seg et helt sett med tenger som passet de ulike dimensjonene. Nå kunne han klare seg med én.
Skruer og muttere i ulike størrelser krevde også ulike verktøy. Løsningen på dette ble skiftenøkkelen, en stillbar skrunøkkel som kunne passe de fleste dimensjoner.
Johan Petter Johansson var ikke først med den stillbare skrunøkkelen siden den første ble oppfunnet av engelskmannen Joseph Stubs 50 år tidligere. Hans løsning var at gapet endret seg ved at man vred på en hylse på skaftet. I 1891 tok han patent på en stillbar skrunøkkel med to bevegelige kjefter som beveget seg mot og fra skaftets senterlinje. Denne modellen ble aldri satt i produksjon.
Et år senere ble imidlertid en forbedret patent presentert og denne modellen tilsvarer dagens skiftenøkkel. Nå var det bare den ene av kjeftene som beveget seg og den kunne skrus helt inntil den faste kjeften.
Johan Petter Johansson drev fabrikk og produserte, men snart overlot han distribusjonen både i Sverige og resten av verden til kollega Berndt August Hjort. I 1892 produserte man 300 skiftenøkler. Både etterspørsel og produksjon økte raskt og 10 år senere var man oppe i 4000 skiftenøkler per år.
Johan Petter Johanssons fabrikk i Enkøping ble senere overtatt av B. A. Hjort & Co som i 1954 skiftet navn til BAHCO. I 1998 hadde man solgt 100 millioner skfitenøkler over hele verden. Dagens skiftenøkler bygger på det samme prinsippett som Johan Petter Johansson fant opp, selv om form og fasong er endret. Ser man på dagens skiftenøkler, er de forbausende like sitt 115 år gamle opphav.
Vinkelen mellom skaftet og kjeften er endret fra 45° til 15°, skaftet har blitt lett kileformet og har fått en I-formet profil, samt en måleskala på kjeftene. I Danmark kalles skiftenøkkelen for «svensknøgle» mens i Russland heter den «sjvedik», det vil si «den lille svensken».
«Tid er penger», sies det. Her er sju tips til hvordan TOOLS kan hjelpe deg med å spare tid og oppnå økt lønnsomhet.
TOOLS ønsker å være ditt førstevalg når det gjelder verktøy, forbruksmateriell og personlig verneutstyr. Vi kaster ikke bort tiden din, men hjelper deg slik at du kan bruke tiden din på produksjon – ikke vareanskaffelse. Slik kan vi hjelpe deg:
1. Lokal leverandør, nærhet, engasjement og lokalt lager
TOOLS-kjeden er lokalt til stede. 700 kompetente rådgivere på 60 plasser i Norge bruker all sin tid på å gjøre hverdagen til deg som kunde enklere, sikrere og mer lønnsom.
2. Bredt sortiment – alt fra én leverandør
Spar tid på innkjøp og færre selgerbesøk. TOOLS’ sortiment består av utstyr for profesjonelle brukere og er delt inn i seks områder: verktøy og maskiner, personlig verneutstyr, festeteknikk, forbruksmateriell, arbeidsplassutstyr og industrikomponenter. Vi har 390 000 artikler tilgjengelig, eller som vi bruker å si – nok!
3. Skaffetjeneste for «vanskelig» produkter
Noen ganger trenger du produkter som ligger litt utenom normalen. Vi har lang erfaring og kunnskap om å skaffe det «litt sære». For oss er det ganske normalt. Vi er vant med at kundene kontakter oss når de ikke finner leverandører av slike varer. Siden vi bedriver denne form for innkjøp hele tiden, er det enkelt for oss å hjelpe deg. Vi kan også lagerlegge «sjeldne» varer som du har et regelmessig forbruk av.
4. Reduserte anskaffelseskostnader
Flere av våre kunder har betrodd oss oppgaven å senke totalkostnadene deres. Selve kjøpet er jo ofte bare en del av regnestykket. Prinsippet er svært enkelt: Summér alle kostnader ved kjøp av verktøy, personlig verneutstyr, forbruksmateriell, arbeidsklær og alt det andre som ikke hører inn under din direkte virksomhet. Ta så med frakt, administrasjon og lagerbeholdning. Se på summen, kalkuler så med at én enkelt leverandør kan senke totalkostnadene dine med 15-40 prosent.
5. Skreddersydde leveringsløsninger
Vi i TOOLS skreddersyr levering etter ditt ønske, med enkle lagerløsninger og bestillingsteknikk. Vi bistår med optimering av sortiment, oppbygging av lokalt lager hos deg som kunde og løsninger som forenkler varebestilling og fakturering. Hensikten er å forenkle din hverdag og redusere tidsforbruket med å bestille varer.
6. Kurs og tjenester
Vi leverer ikke bare varer, men også nødvendig kurs og opplæring. Vårt store utvalg gir oss også mulighet til å tilby en mengde tjenester og kurs: Alt fra kurs i fallsikring og kontroll av sikkerhetsutstyr, til besiktigelse av maskinkomponenter og leveringsløsninger.
7. Din lokale HMS-partner
Vi i TOOLS er opptatt av hele arbeidsdagen til norske håndverkere og industriarbeidere. Helse, miljø og sikkerhet er en viktig del av det vi leverer. Vi er opptatt av å hjelpe kundene med å velge riktige løsninger, slik at man unngår skader og ulykker, reduserer forurensning og jobber i et sundt arbeidsmiljø. Kort sagt: Vi er din lokale HMS-partner.
Sitatet til høyre for bildet: Med over 700 kompetente rådgivere i Norge, bidrar vi til å gjøre våre kunders hverdag ENKLERE, SIKRERE og MER LØNNSOM.
Innenfor 3000 godt bevoktede dekar i Raufoss industripark ligger Nammo, en verdensleverandør av høyteknologisk forsvars- og romfartsmateriell.
– Om det bare er en skrue til 2,50,-, så hjelper de oss å få tak i den så fort som mulig og kommer inn på verkstedet med den. Og det er viktig for oss. For det er ikke prisen på skruen som avgjør verdien på den, men hva den skal brukes til. Og står en maskin fordi vi mangler akkurat den skruen, blir den fort verdt veldig mye.
Knut Olav Haug jobber på én av Nammos to store mekaniske avdelinger i Raufoss industripark. Nå har han tatt en pause, vist oss opp en spiraltrapp og inn på et pauserom som selv har stått på pause minst i noen tiår. Hvite plastkopper og en termokanne kommer på respatexbordet.
– Utstyret er veldig viktig for oss, istemmer hovedvernombud Bjørg Irene Wiik.
– Vi har små marginer, og en liten feil kan ende opp veldig stor.
4 milliarder kroner
Akkurat hva som gjøres rundt i de mange Nammo-byggene i industriparken kan vi ikke fortelle om. Allerede ved inngangsporten møtes besøkende av skilt som ber deg legge igjen fotoapparatet. Få om noen næringer har tradisjonelt medført større risiko for industrispionasje. Det verserer fortsatt gode historier om hvem som snoket utenfor porten på Raufoss på det kalde 70- og 80-tallet.
– Vi lager alt fra 12,7 mm ammunisjon og opp til rakettmotorer til sivil romfart eller militær bruk, sier Wiik.
Bredden i produksjonen er stor. Nammo er i dag en internasjonal anerkjent leverandør av høyteknologisk forsvars- og romfartsmateriell Halvparten eies av deg og meg gjennom den norske stat. Den andre halvparten av Patria Oyj, et finsk forsvars-og romfartsselskap som selv er 100 prosent eid av den finske staten.
Rundt 15 prosent av omsetningen, nærmere 4 milliarder norske kroner, kommer fra sivile produkter. Av til sammen 2 200 ansatte holder 680 til på Raufoss.
Automatisk påfylling
Industriparken er en liten by i byen, eller skal vi si kommune i kommunene. De 3000 dekarene strekker seg over både Vestre Toten og Gjøvik.
Mange av bygningene er datert tilbake til 1800-tallet. Noe er hugget i stein: Initialene til gamle Raufoss Ammunisjonsfabrikker. Nærmere bestemt på steiner vi passerer når vi rusler langs veien.
– Hele stedet oser industrihistorie. Vi er stolte over å ha et slikt levende industrimiljø på Raufoss, med en så stor aktør som Nammo. Det som foregår innenfor disse gjerdene har ringvirkninger i hele Mjøs-regionen, sier Tommy Nilsen, salgssjef for TOOLS i Hedmark og Oppland.
For fire-fem år siden flyttet TOOLS selv innenfor gjerdene. I et av de originale murhusene ligger en butikk som betjener bedriftskunder i parken. Her kan ansatte gå inn og finne det de trenger når de trenger det.
Men for Nammo skjer mye av påfyllet uten at de trenger å hente det, ei heller be om det. Som del av avtalen, går TOOLS-ansatte jevnlige runder på de mange avdelingene og sjekker beholdningene i såkalte «desentraliserte lager» – lager med utstyr som er helt nødvendig for den daglige driften.
– Vi tar runder med scanner, og legger automatisk inn bestillinger på de produktene som må fylles opp, sier selger Knut Espelien.
Han jobber ved TOOLS Gjøvik, men anslår at han er i industriparken to-tre dager hver uke. Bjørg Irene Wiik i Nammo ser stor verdi i den tette oppfølgingen.
Omfattende testing
– Det begynte med at vi ønsket å samle flere HMS-innkjøp hos én leverandør. At det ble TOOLS har gjort hverdagen enklere for oss. Det er praktisk med noen som holder til nærme når vi vet hva vi skal ha, og så kan vi få hjelp de gangene vi selv er usikre på hva som gir den beste løsningen. Da kan jeg bare ringe til Knut, sier Wiik.
For Nammo er HMS-avtalen viktig som del av et målrettet arbeid med sikkerhet. Kombinasjonen mekanisk industri og produkter det bokstavelig talt lukter krutt av, innebærer en risiko Wiik og de til sammen 36 andre verneombudene hele tiden jobber for å minimere.
– Sammen med TOOLS søker vi derfor å finne de beste og tryggeste produktene, enten det er EDS-sertifiserte sko, hansker eller vernebriller. Vi driver omfattende testing der de ansatte melder tilbake hvordan produkter fungerer. Her gjør vi også mye manuell tilpasning, for eksempel gjennom en testplate der hver enkelt kan sette sine fotavtrykk og dermed få riktige såler, sier Wiik.
– Nammo og de andre aktørene i industriparken er langt fremme på HMS. Jeg vil sammenligne det med de strenge sikkerhetsregimene man har hatt offshore, sier Tommy Nilsen.
Ut i verden
I «Bygning 13» jobbes det med materialer som aluminium, titan, kompositt og stål. Presise maskiner følges av årvåkne blikk. Fresing og dreiing, herdeanlegg, presseanlegg og overflatebehandling.
Arbeidsbenkene står tett med en blanding av tradisjonelt verktøy og moderne teknologi.
– Det er vel mer herfra som går ut i verden enn til Norge. Å ha et sted som dette er ingen selvfølge lenger, verken lokalt eller nasjonalt, sier Nilsen.
—
På bildet: Tommy Nilsen (t.v.) og Knut Espelien foran TOOLS-butikken i Raufoss industripark.
I serien sommerprat blir vi kjent med lesere av enerWE, medlemmer i TEAM enerWE og de som jobber i enerWE.
I dagens sommerprat blir vi kjent med en som i dag har en veldig spesiell dag!!!!
Navn: Anders Vindegg
Stillingstittel: kommunikasjonsrådgiver
Arbeidssted: TOOLS AS (på Rosenholm Campus utenfor Oslo)
– Hvordan er en vanlig arbeidsdag for deg?
– En vanlig arbeidsdag for meg er variert. Det handler om alle former for intern- og eksternkommunikasjon i selskapet. Jeg skriver tekster for intranett, nettsider og andre kanaler, og jobber generelt med utvikling og vedlikehold av våre kommunikasjonskanaler, fortrinnsvis de digitale.
– Hvor er du akkurat nå?
– Akkurat har jeg nettopp kommet hjem og har noen ledige minutter. De siste dagene har vært hektiske. Jeg skal nemlig gifte meg i dag.
Saken ble først publisert på vår søsteravis vekst.media.
– Hvor skal årets sommerferie tilbringes?
– Årets sommerferie blir naturlig nok en bryllupsreise. Ferden går først til Amalfikysten i Italia. Der skal vi ta det heeeeelt Renzo Piano og nyte sol, god mat og vin. Så avslutter vi med noen dager storbyferie i Paris. Kan det bli bedre?
– Kan du gi oss en kort stemningsrapport fra bryllupsforberedelsene så langt?
– De siste dagene har vært hektiske. Det er jammen mye som skal bestemmes, ordnes og fikses i forbindelse med et bryllup. I går følte vi at vi endelig begynte å få sånn halvveis kontroll. (Men det er kanskje litt farlig å si?)
– Kan du fortelle litt om bryllupet?
– Det blir nok et ganske klassisk bryllup. Vi skal ha både vielse, middag og påfølgende fest på Øverland gård på Bekkestua i Bærum. Nå krysser vi bare fingre og tær for at været blir ok. De siste dagene har Kristen Gislefoss & kompani nemlig vært litt skeptisk på våre vegne …
– Hvordan møtte du din kommende kone?
– Min soon-to-be kone møtte jeg faktisk på Bunnpris i Sinsenterrassen, på Oslos beste østkant. Hun jobbet der ved siden av studier, og jeg bodde i et kollektiv sammen med noen kompiser like i nærheten. Jeg har faktisk skrevet en «petit» om hvordan vi møttes i studentavisa Universitas, der jeg jobbet på det tidspunktet. Det er noen år siden, men teksten ligger fortsatt på nett.
– Hvor lenge har dere vært sammen?
– Vi har vært sammen i ni år nå. Har med andre ord tatt det ganske lungt. Så dette giftemålet er definitivt ingen forhastet beslutning!
– Og til sist: Hvilke prosjekter gleder du deg til å komme i gang med etter sommeren?
– Jeg gleder meg til å være med på å lansere TOOLS’ nye nettbutikk og nye nettsider i fullskala. Vi har vært ute med en betaversjon en stund nå. Det gjenstår fortsatt en del detaljer, men det blir det stadig bedre. TOOLS-høsten blir spennende, sier Anders før han må avslutte fordi han skal gifte seg….
Det opplyses om at TOOLS er medlem i TEAM enerWE.
Foten er en kompleks del av kroppen som skal holde livet ut.
Derfor er det også ekstremt viktig å ta vare på føttene når du jobber og at du bruker gode arbeidssko.
Les saken med flere bilder og illustrasjoner på vekst.media – vår søsteravis for bygg- og anleggsbransjen.
Visste du at foten din består av 26 knokler, 57 ledd, 108 leddbånd, 13 eksterne og 19 interne muskler? Men utover alle delene en fot består av er ingen føtter like. De er forskjellige, og det kreves derfor ulike tiltak for å holde føttene friske, hele og fine.
Noen har lav fotbue, andre har høy, men det mest vanlige er det som kalles «nøytral fotbue». Ved å finne ut hva slags fotbue du har, kan du gi føttene dine de beste forutsetningene for å holde seg friske. Ved å velge de riktige såle, sko og sokker får du optimal støtte og avlastning gjennom en lag arbeidsdag.
Ved å gjøre en fotscanning leser en maskin av trykkpunkter under foten, og du finner ut hvilken type såle som er best egnet for deg. På illustrasjonen viser ulike fotbuer, som igjen krever ulike såler og sko:
Lav fotbue
Nøytral fotbue
Høy fotbue
Verdt å huske ved valg av sko
Husk å velge en sko som gjør din fot stabil, og velg riktig såle som passer for dine føtter. Skoen skal sitte godt fast på foten. Den skal ikke presse, men heller ikke sitte for løst.
Har du en arbeidshverdag der du står eller går mye på arbeidsplassen stiller det ekstra høye krav til de skoene du velger. Det er viktig at arbeidsskoen du velger har rett oppbygning rundt hælen og fotbuen. Da får du best støtte og komfort.
Når du velger sko må du tenke på hva slags jobb som skal utføres. Er det innendørs eller utendørs arbeid? Er det risiko for fukt, olje eller annet søl? Hvor lenge er arbeidsoppgaven ment å vare? Jobber du i ekstremt varme miljøer eller med kjemikalier? Skal du stå mest stille eller være i bevegelse i løpet av arbeidsdagen? Trenger du en vernesko med ekstra beskyttelse, som tåhette eller spikertramp?
Det finnes altså mange ulike parametere og aspekter å vurdere når du velger arbeidssko. I tillegg er det selvsagt viktig å ta godt vare på skoene. Da holder de lenger.
Fem råd for glade føtter:
Gjør en fotscanning og analyse av dine føtter for å finne rett såle til akkurat din fot.
Ta ut sålen av skoen, og luft sko og såle etter endt arbeidsdag.
Skaff deg en avlastingsmatte å stå på. Det gir også mange andre fordeler, for eksempel glade rygger!
Bytt sko én gang i året eller etter behov.
Gode sko er essensielt for friske føtter. De skal passe din fot, være stabile, puste og gi god støtdemping.
En sokk er ikke bare en sokk
Det er ikke bare maratonløpere som kan unngå gnagsår ved å velge riktig type sokk. Har du tenkt på forskjellen mellom bomullssokker og sokker laget av tekniske materialer, som puster bedre og transporterer svette?
Bomull absorberer fuktighet og beholder den, mens tekniske sokker transporterer vekk fuktighet og holder foten kjølig og tørr lenger. Det er godt for føttene.
Tips: Ta sålen ut av skoen
Verdens helseorganisasjon anbefaler at en voksen person bør gå ca. 10 000 skritt per dag. Det betyr at våre føtter og sko må tas vare for å opprettholde god helse – og sunne, friske føtter.
I løpet av en arbeidsdag vil føttene dine ha ventilasjon og luft. Alle svetter på føttene, noen mer enn andre. Særlig gjelder det om sommeren, når det ofte er varmt og litt klamt i lufta. For å sikre at skoene og sålene holder seg lengst mulig er et tips å ta ut innersålen etter endt arbeidsdag, og la sko og skosåle tørke grundig.
Det er også viktig at du sørger for å benytte såler som er godkjent og som tilfredsstiller EN-standarden i dine vernesko.
Bytt sko på jobben
En idé kan være å ha to par sko på jobb. Det betyr at du for eksempel kan bytte til noen friske nye sko etter lunsj i stedet for å jobbe på de samme varme, svette skoene hele dagen. Dette er både bra for føttene, og forlenger levetiden til skoen.
Ved hjelp av riktig type sko på jobben kan du redusere smerter i føtter, knær, hofter og rygg, noe som igjen fører til mindre sykdom og et sunnere liv – og ikke minst føtter som varer livet ut.
Mange av våre TOOLS-avdelinger har fotscanner i butikk. Stikk innom oss eller ta kontakt for mer informasjon om fottøy som passer din arbeidssituasjon! Du kan også melde interesse for fotanalyse her.
– Vi liker ikke å snakke om det, men i Norge skjer det alvorlige arbeidsulykker hver eneste dag. En enkel redningsplan kan være forskjell på liv og død, sier sikkerhetsekspert Benny Uppstad (bildet).
I fjor omkom 43 mennesker på landbaserte arbeidsplasser i Norge. På grunn av manglende rapporteringsrutiner, finnes det ikke noe offisielt register som viser hvor mange som ble skadet på jobben i samme periode, men en rapport fra Folkehelseinstituttet anslår at så mange som 79.000 personer trolig rammes av arbeidsskader i Norge hvert år. Det betyr i praksis over 200 mennesker – om dagen!
– Det er helt avgjørende å ha en redningsplan som alle ansatte på arbeidsplassen kan ogskjønner, forklarer Benny Uppstad. Han er utdannet livredder fra Forsvaret og har i mange år jobbet med førstehjelp. I dag er han instruktør for verneustyrsleverandøren Skydda Norge.
– Når ulykker skjer – stor eller liten – har tiden alt å si. Vet alle på arbeidsplassen hva som skal gjøres, hvem som skal gjøre det og i hvilken rekkefølge, kan det være forskjell på liv og død, understreker Uppstad, som lister opp følgende punkter en hver redningsplan bør inneholde:
Hvordan sørge for egen sikkerhet
Hvem redder
Hvordan redder vi
Hvor finnes førstehjelpsutstyr
Rømnings-/evakueringsvei
Hvem har kontakt med/tar imot medisinsk personell
Industrisektoren er tradisjonelt svært utsatt for alvorlige personskader. Fellestrekket for ulykkene er som regel mangelfull bruk av verneutstyr eller at maskiner som benyttes ikke har god nok sikkerhet.
Det første var tilfelle da industriarbeider Kent Erik Thorvaldsen skadet seg stygt under en rutinemessig jobb ved sagen.
– Ser du på hendene mine, så sier det seg vel selv at jeg har fått lære på den tøffe måten. Det skjedde så utrolig fort. Jeg brukte ikke verneutstyret jeg skulle ha gjort, og resultatet er at jeg i dag mangler en tommel og har en følelsesløs pekefinger på høyre hånd, forteller Thorvaldsen fra Reinsvoll på Toten.
Industriarbeider Kent Erik Thorvaldsen fikk tommelen kuttet av og høyre hånd lemlestet under en sagulykke for noen år siden. – Jeg betalte dyrt fordi jeg slurvet med bruk av verneutstyr, sier Thorvaldsen i dag.
– Det aller viktigste med arbeidsutstyr bortsett fra at det beskytter skikkelig, er at det er enkelt og komfortabelt i bruk. Hvis utstyret er upraktisk og ubehagelig, så blir det ikke benyttet. Jeg har opp gjennom årene vært vitne til flere stygge arbeidsulykker, og det å slurve med påkledningen kan få leie konsekvenser, medgir totningen – som i dag er tilbake i full jobb som metallarbeider.
– Heldigvis ble jeg tatt godt vare på av kolleger da ulykken skjedde og fikk medisinsk behandling så kjapt det praktisk lot seg gjøre, forteller Thorvaldsen
Skyddas sikkerhetsekspert Uppstad forteller at det er noen redningprosedyrer som alltid gjelder. Uansett type arbeidsulykke.
– Varsling av helsepersonell er alltid det første som skal skje. Å ringe 113 skal være en ryggmargsrefleks. Deretter må man sørge for egen sikkerhet, og så sette i verk det som er mulig av førstehjelp. Her er det litt forskjellige ting som kreves alt ettersom hvilke skade personen er blitt utsatt for, men generelt skal man alltid forsøke å holde pasienten bevisst.
– Mister den skadde bevisstheten er situasjonen plutselig mye mer dramatisk. Er det blødinger, skal disse stoppes så godt det lar seg gjøre, og pasientens kroppsvarme må aldri synke for mye. Blir den for lav, er det fare for dårlig blodsirkulasjon og den skadde kan lett gå i sjokk, forklarer Benny Uppstad.
REDNINGSTIPS VED AVRIVINGSULYKKER
Dette er ulykker som ofte medfører større blødninger og skader på lemmer.
Be om hjelp – varsle AMK/nødetat
Stoppe blødning ved å klemme av skadeområdet
Forbinde sår/skadeområde
Hev skadestedet så høyt som mulig – over hjertenivå
Roe ned skadd person
Opprettholde pasientens kroppsvarme
REDNINGSTIPS VED KLEMULYKKER
Klemulykker fører ofte til innvendige skader på kroppen og er svært smertefulle.
Be om hjelp – varsle AMK/nødetat
Hev skadestedet så høyt som mulig – over hjertenivå
Roe ned skadd person
Hold pasienten ved bevissthet
Hold pasienten varm og sørg for god blodsirkulasjon. Smertene kan føre til blodtrykksfall og pasienten kan gå i sjokk.
Ikke flytt unødvendig på pasienten – den skadde kan ha brudd i kroppen som ikke synes.
REDNINGSTIPS VED BRANNSKADER
Denne type ulykker er også svært smertefull og skjer som regel ved at personer utsettes for skadelige kjemikalier eller blir forbrent av ild.
Be om hjelp – varsle AMK/nødetat
Roe ned skadd person
Vann er vår venn! Kjøl ned og skyll skadestedet med kaldt vann i 5 – 15 min.
Fortsett deretter å behandle skadestedet med vann som holder 20-30 grader. Dette har en god smertelindrende effekt og sørger dermed for å holde blodtrykket mer stabilt og gi pasienten en bedre allmenntilstand
Dekk til skadestedet med bobleplast eller plastikk. Dette hindrer væsketap i kroppen og gjør at pasienten unngår dehydrering.
Behov for førstehjelpskurs? Se hvilke kurs TOOLS tilbyr her!
Petter Solberg (41) råkjører videre med samme bil og team som de siste to suksessårene med mål om et tredje VM-gull på rad i rallycross. I 2017 er målet å oppfylle drømmen om eget fabrikkteam.
Endre aldri på et vinnende konsept, heter det seg. Nettopp det er utgangspunktet for Petter Solbergs 2016-sesong. Samme fører, samme privatteam, samme bil – bare alt litt bedre og videreutviklet.
– Det er mulig i én sesong til å holde følge med fabrikkteamene, forutsatt at vi tyner alt maksimalt. I vinter har vi utviklet ny teknologi, nye konsepter og forbedringer for bilen. På første test i januar prøvde vi ut noe, og det fungerte svært bra. Vi løste iallfall de to uregelmessighetene vi ikke fant ut av i fjorårssesongen, sier Petter Solberg.
Blant endringene er vektfordeling og geometri for bilens balanse. I tillegg er motoren videreutviklet gjennom vinteren hos Pipo Moteurs i Frankrike. Samme bil var vinnerbilen i rallycross-VM både i 2014 og 2015.
– Absolutt alt må bli litt bedre enn i fjor. Vi har også tatt grep om strukturen i teamet vårt, og hvert enkelt teammedlem har fått sine oppgaver enda mer definert. I rallycross-VM handler mye om driftssikkerhet på alle nivåer. Får vi et problem, må det løses i rekordtempo. Da er vi avhengig av løsningsorienterte folk og struktur.
Solberg er i kontakt med flere bilfabrikker, men fortsatt er det langt fram før den «neste store drømmen» kan oppfylles.
– Vi prater, og det er positiv dialog, men det er ikke gjort i en håndvending for en fabrikk å satse på en ny motorsport. Vi har bevist gjennom to sesonger at vi både vil og kan. Mitt mål er å realisere drømmen i 2017.
HARD KONKURRANSE
Ved siden av Peugeot, som vant teammesterskapet i rallycross-VM i fjor, kommer Ford inn med full satsning gjennom YouTube-stjernen Ken Block. Han får med seg norske Andreas Bakkerud i bil nummer to.
Også Audi og Mattias Ekström satser videre, og det samme gjør Volkswagen med Johan Kristoffersson og Anton Marklund.
– Konkurransen vil bli betydelig hardere enn de to foregående sesongene. Det jeg gjorde i fjor vil ikke holde i år. Jeg er rimelig sikker på at man må ta seg til finale i samtlige VM-runder for å være med i tittelkampen i 2016. Det holder ikke kun med en bra bil; hele «pakka» med bil, fører, team, struktur og strategi må fungere perfekt gjennom tolv løp, sier Solberg.
26 poeng skilte verdensmester Petter Solberg og VM-toer Timmy Hansen i fjor. Nesten det dobbelte skilte Solberg og Toomas Heikkinen i 2014.
– Sant nok var det hard kamp om gullet i fjor (rallycross-VM), men ikke like hard som den jeg opplevde i 2003 (rally-VM), da jeg seiret med ett poeng foran Sebastien Loeb. Jeg er fortsatt blant de yngste verdensmesterne i rally, og i 2014 ble jeg tidenes første VM-vinner i rallycross. Likevel husker jeg 2015-tittelen som annerledes, sier Solberg.
HVORFOR?
– Sånn umiddelbart er det lett å tenke tilbake på at jeg sto på toalettet da jeg fikk vite at tittelen var i boks… Det er faktisk helt sant! Fjerde og siste heat i Argentina ble avlyst. Stillingen etter tre omganger ble stående, og jeg hadde dermed sikret de fem VM-poengene som måtte til for at ingen skulle kunne ta meg igjen. Jeg løp tilbake til serviceteltet og ble møtt av jubel og gratulasjoner fra teamet mitt.
– Litt reservert var det, for fortsatt rådet et snev av usikkerhet rundt avgjørelsen om å avlyse fjerde omgang. Uansett var avtalen teamet hadde gjort på forhånd at vi ikke skulle ta det helt inn over oss. Vi skulle fortsatt kjøre semi- og finale, og vi hadde alle fullt fokus på resten av løpet. Likevel ble det en lettelse etter hvert som bekreftelsene kom på at VM-tittelen var min og gratulantene stilte seg i kø. Da nordmannen kjørte inn til tredjeplass i finalen til slutt, hans niende plassering på seierspallen i løpet av sesongen, slapp omsider jubelen og følelsene løs på alvor i Team Solberg.
– Så slo det meg hvor mye teamet og jeg hadde kjempet for dette. Jeg ble sittende litt å dvele ved hele sesongen; løp for løp gikk i sakte film gjennom hodet mitt. Først de tre seierene. Så kom stundene med frustrasjon og usikkerhet tilbake til meg. Og planleggingen. Hvor mye riktig vi faktisk hadde gjort. Å vinne en VM-tittel er uhyre vanskelig. Men enda verre er det å forsvare en VM-tittel. Gull to ganger på rad er en mental utfordring som er blant de vanskeligste i hele sportens verden, sier Solberg.
HVORFOR DET ER SLIK?
– Har man aldri vært verdensmester før og er en av mange som har evnen og muligheten til å vinne en VM-tittel, har man alt å vinne og kan (bør!) angripe, risikere og våge.
Skal man forsvare en tittel, handler det om forsvar i ordets rette forstand. Det er en stor og fullstendig annerledes omstilling å kjempe for noe man risikerer kan gå tapt. Alle andre har en tittel som kan vinnes, mens du er den eneste som har en tittel å tape. Man kan lett bli passiv, feig og litt redd og reservert. Press kommer fra alle kanter; teamet, sponsorer, fans. Da er sjansen stor for at man taper.
KUNSTEN ER Å FINNE NOE MIDT IMELLOM
Det fins en årsak til at kun 18 bilsportstjerner tidligere har greid å forsvare en VM-tittel i formel 1, rally og WTCC.
– Jeg husker første forsøk for min del: Rally-VM 2004. Etter å ha vunnet VM-tittelen året før med ett lite poeng over Sebastien Loeb, var jeg mer tent enn noen gang. Mye mer! Jeg tok tak i alle, absolutt alle, detaljer. Alt skulle perfeksjoneres. Og alt ble faktisk bedre. Dessverre for meg og oss gjorde også Loeb og hans team akkurat det samme – bare enda litt til, sier Solberg.
* Solberg hadde 4 seiere i 2003 og bedret til fem året etter. Men Loeb tok 6…
* Solberg hadde sju plasseringer på seiers-pallen i 2003 og fikk til det samme året etter. Loeb ordnet 12…
Stabiliteten fortsatte for Sebastien Loeb i åtte sesonger til. Han tok ni (!) VM-titler på rad. Akkurat det ble Petter Solbergs nøkkel til suksess i 2014 og 2015. Gjennom en strategi basert på stabilitet, ble han tidenes 19. bilsportutøver som har mestret kunsten å forsvare en VM-tittel.
– Det gikk litt opp og ned også for min del. Men jeg ble verdensmester blant annet på grunn av stabiliteten. Poenggjennomsnittet var bedre enn noen av konkurrentene. Vårt laveste nivå var høyere enn noen annens. Nettopp slik jobber vi i mitt team. På alle nivåer. Vi forsøker å bli litt bedre hver dag, og vårt laveste nivå er høyere enn de andre teamenes bølgedaler.
– Et annet viktig grep i dette gjorde vi sist vinter. Vi inviterte vår sponsor Teng Tools med på idédugnad for å styrke begge parter. Sammen kom vi fram til et helt unikt og nøye gjennomtenkt verkstedkonsept ute på løp. Spesiallagede og sammensatte vogner med alt nødvendig utstyr – inkludert strøm og trykkluft – ble designet og tilrettelagt for tidenes mest effektive servicepark innenfor rallycross. Suksessen var med å krone verket. Vi er stolte over at vår trofaste sponsor gjennom mange år tok slik delaktighet i suksessen, sier Petter Solberg.
LITT HISTORIE:
Bilsportførere gjennom tidene som har forsvart en VM-tittel:
Rallycross: Petter Solberg
Rally: Juha Kankkunen, Miki Biasion, Tommi Mäkinen, Sebastien Loeb, Sebastien Ogier
WTCC: Andy Priaulx, Yvan Muller, José Maria Lopez
Formel 1: Alberto Ascari, Juan Manuel Fangio, Jack Brabham, Alain Prost, Ayrton Senna, Michael Schumacher, Mika Häkkinen, Fernando Alonso, Sebastian Vettel, Lewis Hamilton
I Skien gjør norsk teknologi og utvikling at bærekraftig furu kan forvandles til eksklusivt hardtre. Det gir norsk tre de samme egenskapene som tresorter man hittil har importert fra tropiske områder som regnskogen.
Du har sikkert hørt om tropiske tresorter som mahogni og teak. De er kjent for sin hardhet og evne til å tåle store påkjenninger. Men mahogni og teak vokser i tropisk klima, og verdens etterspørsel etter denne typen tre går hardt ut over den sårbare og viktige regnskogen.
Løsningen finnes i Skien, er norskutviklet og heter Kebony.
– Her hos Kebony gjør vi «mykt» tre om til hardtre. Ideen er å tilby bærekraftige tresorter som erstatning for tropisk trevirke, forteller teknisk sjef på Kebonys produksjonsanlegg i Skien, Robert Monsen.
Fordelen med Kebony-tre er at det blir veldig motstandsdyktig mot råte, vær og vind. Kebony gir god stabilitet, er slitesterkt, tåler sol, er kostnadsvennlig, miljøeffektivt og ikke minst enkelt å vedlikeholde.
Robert Monsen er teknisk sjef hos Kebony i Skien og har ansvar for at alt går som det skal i produksjonen.
Les også: Denne databrikken gir deg over løfteredskapen (TOOLS)
Miljøbedriften gjør seg bemerket i utlandet
I motsetning til mange lignende tresorter fra tropene er utviklingen av Kebony-tre både miljøvennlig og bærekraftig. For dette har Kebony fått mange priser og høstet mye internasjonal oppmerksomhet.
– Vi er veldig opptatt av miljø. Kebony er blitt et anerkjent merke ute i verden, og i dag eksporterer vi rundt 30 prosent til utlandet, sier Monsen.
Kebony har blant annet blitt kåret til en av verdens 100 beste miljøbedrifter av anerkjente Global Cleantech 100, og utnevnt til «Technology Pioneer 2014» av World Economic Forum, som i begrunnelsen framhevet Kebonys potensiale som et av verdens mest innovative og bærekraftige selskaper.
– Vi er en miljøbedrift, og det er vi stolte av. Kebony er veldig god erstatning for tropisk trevirke, som tømmer fra regnskogen. Kebony er PEFC- og FSC-godkjent og sertifisert, noe som betyr vi kan spore alt tømmeret tilbake til opprinnelsen, og at det da selvsagt er bærekraftig og miljøvennlig framstilt, forteller Monsen.
Det er her det skjer. I trykk-kokeren til høyre føres treet inn og Kebony-prosessen starter. Deretter tørker treet i 50-80 timer inn i en av tørkerne til venstre på bildet.
Egenutviklet teknologi
I prosessen med å «forvandle» vanlig furu til hardtre bruker Kebony en egenutviklet patentert teknologi.
Kebony-prosessen gjør furu, som i utgangspunktet er et mykt treslag, om til hardtre og gir det samme hardhet som eksklusivt tropisk trevirke, sier Monsen.
Noe enkelt forklart skjer prosessen ved at det puttes furfurylalkohol inn i treet. Furfurylalkohol kommer fra avfallsstoffer fra mais- og sukkerplantasjer, og blir dermed gjort nytte av på nytt.
Trevirke som skal prosesseres kjøres inn i en autoklav, en slags spesialkonstruert trykk-koker. Her trekkes lufta rundt treet ut, før vann og furfurylalkohol presses inn og det legges på et trykk på 8-12 bar. Dette gjør at celleveggene blir mettet, og treet blir hardt.
– Deretter skal treet tørke, og etter en tørkeperiode på 50-80 timer i en av de totalt fem store og spesialkonstruerte tørkerne vi har er i Skien, er produktet klart for salg, sier Monsen og viser fram produksjonshallen der prosessen foregår. Her inne skjer alt maskinelt, og kan styres automatisk fra et kontrollrom 3-4 meter over bakkeplan.
Fra fabrikken i Skien leveres Kebony-tre til hele verden. I løpet av 2017 vil 22.000 kubikkmeter produseres i året.
Viktig vedlikehold
Inne på Kebonys mekaniske verksted er Glenn Storkås i full sving med å drive vedlikehold på deler av en av maskinene som kutter til og klargjør treet for kebony-prosessen.
– Vi vil selvfølgelig ha mest mulig planlagt og minst mulig uforutsett stans på anlegget, sier Storkås.
Hos Kebony i Skien er det hans oppgave å gå over anlegget og gjøre alt av vedlikehold og reparasjoner.
– Men med harde materialer som tømmer og mange bevegelige deler i maskinene våre er det klart at slitasjen er stor, så det hender at det stopper opp. Da er det min jobb å rykke ut og reparere, og eventuelt erstatte ødelagte deler, forteller Glenn Storkås.
Ut i verden
Både i Norge og ute i resten av verden merker Kebony at etterspørselen etter deres miljøvennlige og bærekraftige tre blir stadig mer etterspurt. Derfor utvides også stadig produksjonsanlegget i Skien.
– Vi har opplevd en veldig ekspansjon. Kebony har økt omsetningen med over 30 prosent hvert år siden vi åpnet fabrikken her i Skien i 2009, forteller Robert Monsen.
– I 2014 måtte vi øke kapasiteten og produksjonen kraftig. Nå i 2016 kommer en ny tørkemaskin for kebony-prosessen, og vi regner med at vi da i 2017 kan produsere 22.000 kubikk meter med ferdig Kebony i året her i Skien, forteller Robert Monsen.
Etterspørselen er så stor ute i verden at Kebony nå også er i ferd med å etablere en ny fabrikk – i Belgia. Den nye fabrikken skal etter planen stå ferdig i 2017.
– Vi har fått mye internasjonal oppmerksomhet, og det er selvsagt moro å bli lagt merke til, forteller Monsen, som avslører at Kebony nylig fikk en stor bestilling fra det gigantiske Disney-konsernet i USA.
Erik Fougner overvåker trevirke som skal bli til Kebony og siler ut materialer som ikke tilfredsstiller Kebonys krav til kvalitet.
Arkitekter velger Kebony
En av de viktigste årsakene til at Kebony har blitt så etterspurt er anvendeligheten i treet.
– Hvem er det som bruker Kebony som materiale?
– Det enkle svaret er «alle». Mange arkitekter er blitt veldig glad i dette treet, og det brukes mye i skoler, næringsbygg og hoteller, som ser behovet for mindre vedlikehold. Men også privatpersoner har fått opp øyene for Kebony. På fjellet er for eksempel Kebony veldig praktisk. På hytta vil du jo ha det vedlikeholdsfritt, og ha muligheten nyte hyttelivet i stedet for å stå og beise, sier Monsen, før han legger til:
– Kebony brukes i alt fra store byggeprosjekter til bestikk og knivskaft. Det er mange muligheter, men vi produserer bare treet, og lar andre ta seg av det kreative.
TOOLS som hoffleverandør
Som industribedrift har Kebony stadig bruk for nytt utstyr. Når noe trengs er TOOLS Industri-fokus Grenland gode å ha.
– TOOLS er vår hoffleverandør på verktøy, maskiner, klær og vern og alt annet av den type ting. Vi har et eget lager her som TOOLS kommer og fyller på og vedlikeholder, sier Robert Monsen.
– Vi har hatt en god dialog og et godt samarbeid gjennom mange år. Jeg tror det har en stor verdi at vi etter hvert kjenner hverandre godt, sier Andreas Hauge hos TOOLS Industri-fokus Grenland.
– Jeg har ikke tid til å sjekke opp alt, og da er Andreas og TOOLS veldig behjelpelig. Når jeg ringer Andreas, og så veit jeg at han kan skaffe det. Kritiske komponenter kan TOOLS lagre lokalt hos seg, slik at vi får det raskt levert når det er behov. Som industribedrift er vi avhengig av det. Vi vil ha så lite som mulig på lager, og at TOOLS kan levere raskt har veldig mye å si, sier teknisk sjef Monsen.
Karakteristiske Onda restaurant på Aker brygge i Oslo er kledd i Kebony. (Foto: Onda restaurant)
Fakta om Kebony
Kebony AS er et norsk selskap med målsetning om å bli den ledende merkevaren og teknologibedriften innen treindustrien. Hovedkontor i Oslo og produksjonsanlegg i Skien.
Kebony-tre eksporteres til hele verden og er en norskutviklet teknologi. Kebony endrer permanent bærekraftige tresorter som furu og gir det egenskaper tilsvarende som man finner i eksklusivt tropisk hardtre.
Teknologien bak Kebony er en miljøvennlig, patentert trebehandlingsprosess, der en en bio-basert væske gir treets cellestruktur en permanent endring i hardhet og kvalitet.
Alle tretyper fra Kebony får en naturlig sølvgrå patina når treet utsettes for vær og vind.
Bedriften ble etablert i 1997 basert på forskning fra University of Brunswick i Canada om å modifisere treverk på en miljøvennlig måte.
Startet pilotfabrikk i 2003 og åpnet første fullskala produksjonsanlegg i Skien i 2009.
Kebony har fått internasjonal annerkjennelse både fra arkitekter og entreprenører, samt en rekke priser innen innovasjon, bærekraft og miljø.
Utvider i disse dager kapasiteten i Skien, og planlegger også oppstart av et nytt produksjonsanlegg i Belgia i 2017.
Med databrikke for vedlikeholdskontroll bygget inn i alle løfteredskap, blir det mer effektivt og fremfor alt sikrere ute i produksjonen hos Atlas Copco.
Avdelingen «Land og Exploration Drilling» i Atlas Copco i Örebro trengte en måte å holde styr på sine ulike rundsling (løfteredskap av slitesterk polyester). Sammen med TOOLS startet de et pilotprosjekt hvor de ikke bare bruker løfteredskap fra Gigant, men også merket dem med en RFID-brikke.
Dermed kan hvert enkelt rundsling scannes og legges inn i en database. En løsning som har resultert i økt sikkerhet, høyere effektivitet og reduserte materialkostnader.
– Maskinene vi bygger veier rundt 20 tonn. Komponentene er både tunge og store, så det blir selvfølgelig mange tunge løft med kran, sier Tove Hedengren, som sammen med TOOLS har vært involvert i produksjonen av RFID-løsning hos Atlas Copco.
I ATLAS COPCO har man et motto som sier «sikkerhet først», og dette er noe som lever i hele organisasjonen. Hvert løfteredskap skal kontrolleres én gang hvert år (i tillegg til en visuell inspeksjon før hver bruk). Tidligere ble dette håndtert manuelt og hver rundsling ble registrert med et ID-nummer trykket på en fastsydd lapp. Problemet var at lappen ble ødelagt lenge før rundslinget trengte å kasseres.
– Det var nok at lappen var vanskelig å lese, så var vi tvunget til å kaste løfteredskapet. Dessuten ga vårt gamle system ingen informasjon om hvor rundslinget hørte hjemme. Det førte til at avdelingene «lånte» rundsling av hverandre og det skapte forvirring, sier Tove Hedengren. For å løse oppgaven, kontaktet hun TOOLS og Gigant, som nylig hadde utviklet Gigant Inspector – en løsning for nettopp slike utfordringer som Atlas Copcohadde. Dermed var pilotprosjektet i gang.
DATABASEN GIGANT INSPECTOR er et system hvor hvert rundsling er merket med en RFID-brikke. Dette kan lett leses av i en datamaskin hvor testresultater, tidligere kontroll og tilhørighet er dokumentert og registrert i en database. Ved ganske enkelt å scanne hvert rundsling, finner man all informasjon tilgjengelig i en database. I forbindelse med denne nye teknologien etablerte man også tydelige plasser hvor redskapen skulle ligge når de ikke var i bruk.
– Vi ser med én gang at hver stasjon har riktig antall sling – i de riktige varianter, og når de sist ble kontrollert. For operatøren er det en forenkling når rundslingene ligger på riktig plass. De sparer tid og trenger ikke bekymre seg for om redskapen er godkjent, sier Tove Hedengren.
Les også: I Glomfjord produseres grønn energi i verdensklasse (TOOLS)
ANTALL KASSERTE SLING er også redusert. En innsydd i RFID-brikke er ikke utsatt for så mye slitasje og holder bedre enn den påsydde etiketten.
– Tidligere måtte vi kassere alle redskaper uten lapp (denne type feil stod for over 50% av alle kasseringene), men med RFID-brikke unngår vi dette, sier Hedengren.
– Vi har redusert antall rundsling ute i produksjonen siden vi nå vet eksakt hvor mange vi trenger og hvor de er. Da vi startet prosjektet, hadde vi over 200 rundsling i produksjonen. Det tallet er nesten halvert i dag og det sparer oss for mye penger, sier Tove Hedengren.
En annen fordel er at Atlas Copco nå kan se ved hvilke stasjoner forbruket av rundsling er størst. På denne måten kan de undersøke årsaken og komme opp med andre løsninger.
– Dette er et pilotprosjekt, men vi ser allerede resultater. Jobben flyter mer effektivt og fremfor alt sikrere ute i produksjonen. Folk fra andre avdelinger ved Atlas Copco har allerede vært her for å studere vår løsning, sier Tove Hedengren.
FAKTA: Atlas Copco Surface Drilling og Exploration Division ligger i Örebro og ferdigmonterer bergboremaskiner. Atlas Copco finnes over hele verden og har ca 14 000 ansatte.
RESULTATER: Med hjelp av Gigant Inspector har håndteringen av rundsling blitt tryggere. Styring og kontroll er mer effektivt takket være den enkle måten med å skanne og bruke Inspector. Man klarer seg med færre rundsling ute i produksjonen og kasseringen av rundsling har falt med ca 50%.
Med databrikke for vedlikeholdskontroll bygget inn i alle løfteredskap, blir det mer effektivt og fremfor alt sikrere ute i produksjonen hos Atlas Copco.
Avdelingen «Land og Exploration Drilling» i Atlas Copco i Örebro trengte en måte å holde styr på sine ulike rundsling (løfteredskap av slitesterk polyester). Sammen med TOOLS startet de et pilotprosjekt hvor de ikke bare bruker løfteredskap fra Gigant, men også merket dem med en RFID-brikke.
Dermed kan hvert enkelt rundsling scannes og legges inn i en database. En løsning som har resultert i økt sikkerhet, høyere effektivitet og reduserte materialkostnader.
– Maskinene vi bygger veier rundt 20 tonn. Komponentene er både tunge og store, så det blir selvfølgelig mange tunge løft med kran, sier Tove Hedengren, som sammen med TOOLS har vært involvert i produksjonen av RFID-løsning hos Atlas Copco.
I ATLAS COPCO har man et motto som sier «sikkerhet først», og dette er noe som lever i hele organisasjonen. Hvert løfteredskap skal kontrolleres én gang hvert år (i tillegg til en visuell inspeksjon før hver bruk). Tidligere ble dette håndtert manuelt og hver rundsling ble registrert med et ID-nummer trykket på en fastsydd lapp. Problemet var at lappen ble ødelagt lenge før rundslinget trengte å kasseres.
– Det var nok at lappen var vanskelig å lese, så var vi tvunget til å kaste løfteredskapet. Dessuten ga vårt gamle system ingen informasjon om hvor rundslinget hørte hjemme. Det førte til at avdelingene «lånte» rundsling av hverandre og det skapte forvirring, sier Tove Hedengren. For å løse oppgaven, kontaktet hun TOOLS og Gigant, som nylig hadde utviklet Gigant Inspector – en løsning for nettopp slike utfordringer som Atlas Copcohadde. Dermed var pilotprosjektet i gang.
DATABASEN GIGANT INSPECTOR er et system hvor hvert rundsling er merket med en RFID-brikke. Dette kan lett leses av i en datamaskin hvor testresultater, tidligere kontroll og tilhørighet er dokumentert og registrert i en database. Ved ganske enkelt å scanne hvert rundsling, finner man all informasjon tilgjengelig i en database. I forbindelse med denne nye teknologien etablerte man også tydelige plasser hvor redskapen skulle ligge når de ikke var i bruk.
– Vi ser med én gang at hver stasjon har riktig antall sling – i de riktige varianter, og når de sist ble kontrollert. For operatøren er det en forenkling når rundslingene ligger på riktig plass. De sparer tid og trenger ikke bekymre seg for om redskapen er godkjent, sier Tove Hedengren.
Les også: I Glomfjord produseres grønn energi i verdensklasse (TOOLS)
ANTALL KASSERTE SLING er også redusert. En innsydd i RFID-brikke er ikke utsatt for så mye slitasje og holder bedre enn den påsydde etiketten.
– Tidligere måtte vi kassere alle redskaper uten lapp (denne type feil stod for over 50% av alle kasseringene), men med RFID-brikke unngår vi dette, sier Hedengren.
– Vi har redusert antall rundsling ute i produksjonen siden vi nå vet eksakt hvor mange vi trenger og hvor de er. Da vi startet prosjektet, hadde vi over 200 rundsling i produksjonen. Det tallet er nesten halvert i dag og det sparer oss for mye penger, sier Tove Hedengren.
En annen fordel er at Atlas Copco nå kan se ved hvilke stasjoner forbruket av rundsling er størst. På denne måten kan de undersøke årsaken og komme opp med andre løsninger.
– Dette er et pilotprosjekt, men vi ser allerede resultater. Jobben flyter mer effektivt og fremfor alt sikrere ute i produksjonen. Folk fra andre avdelinger ved Atlas Copco har allerede vært her for å studere vår løsning, sier Tove Hedengren.
FAKTA: Atlas Copco Surface Drilling og Exploration Division ligger i Örebro og ferdigmonterer bergboremaskiner. Atlas Copco finnes over hele verden og har ca 14 000 ansatte.
RESULTATER: Med hjelp av Gigant Inspector har håndteringen av rundsling blitt tryggere. Styring og kontroll er mer effektivt takket være den enkle måten med å skanne og bruke Inspector. Man klarer seg med færre rundsling ute i produksjonen og kasseringen av rundsling har falt med ca 50%.
