I Skien gjør norsk teknologi og utvikling at bærekraftig furu kan forvandles til eksklusivt hardtre. Det gir norsk tre de samme egenskapene som tresorter man hittil har importert fra tropiske områder som regnskogen. Du har sikkert hørt om tropiske tresorter som mahogni og teak. De er kjent for sin hardhet og evne til å tåle store påkjenninger. Men mahogni og teak vokser i tropisk klima, og verdens etterspørsel etter denne typen tre går hardt ut over den sårbare og viktige regnskogen. Løsningen finnes i Skien, er norskutviklet og heter Kebony. – Her hos Kebony gjør vi «mykt» tre om til hardtre. Ideen er å tilby bærekraftige tresorter som erstatning for tropisk trevirke, forteller teknisk sjef på Kebonys produksjonsanlegg i Skien, Robert Monsen. Fordelen med Kebony-tre er at det blir veldig motstandsdyktig mot råte, vær og vind. Kebony gir god stabilitet, er slitesterkt, tåler sol, er kostnadsvennlig, miljøeffektivt og ikke minst enkelt å vedlikeholde. Robert Monsen er teknisk sjef hos Kebony i Skien og har ansvar for at alt går som det skal i produksjonen. Les også: Denne databrikken gir deg over løfteredskapen (TOOLS) Miljøbedriften gjør seg bemerket i utlandet I motsetning til mange lignende tresorter fra tropene er utviklingen av Kebony-tre både miljøvennlig og bærekraftig. For dette har Kebony fått mange priser og høstet mye internasjonal oppmerksomhet. – Vi er veldig opptatt av miljø. Kebony er blitt et anerkjent merke ute i verden, og i dag eksporterer vi rundt 30 prosent til utlandet, sier Monsen. Kebony har blant annet blitt kåret til en av verdens 100 beste miljøbedrifter av anerkjente Global Cleantech 100, og utnevnt til «Technology Pioneer 2014» av World Economic Forum, som i begrunnelsen framhevet Kebonys potensiale som et av verdens mest innovative og bærekraftige selskaper. – Vi er en miljøbedrift, og det er vi stolte av. Kebony er veldig god erstatning for tropisk trevirke, som tømmer fra regnskogen. Kebony er PEFC- og FSC-godkjent og sertifisert, noe som betyr vi kan spore alt tømmeret tilbake til opprinnelsen, og at det da selvsagt er bærekraftig og miljøvennlig framstilt, forteller Monsen. Det er her det skjer. I trykk-kokeren til høyre føres treet inn og Kebony-prosessen starter. Deretter tørker treet i 50-80 timer inn i en av tørkerne til venstre på bildet. Egenutviklet teknologi I prosessen med å «forvandle» vanlig furu til hardtre bruker Kebony en egenutviklet patentert teknologi. Kebony-prosessen gjør furu, som i utgangspunktet er et mykt treslag, om til hardtre og gir det samme hardhet som eksklusivt tropisk trevirke, sier Monsen. Noe enkelt forklart skjer prosessen ved at det puttes furfurylalkohol inn i treet. Furfurylalkohol kommer fra avfallsstoffer fra mais- og sukkerplantasjer, og blir dermed gjort nytte av på nytt. Trevirke som skal prosesseres kjøres inn i en autoklav, en slags spesialkonstruert trykk-koker. Her trekkes lufta rundt treet ut, før vann og furfurylalkohol presses inn og det legges på et trykk på 8-12 bar. Dette gjør at celleveggene blir mettet, og treet blir hardt. – Deretter skal treet tørke, og etter en tørkeperiode på 50-80 timer i en av de totalt fem store og spesialkonstruerte tørkerne vi har er i Skien, er produktet klart for salg, sier Monsen og viser fram produksjonshallen der prosessen foregår. Her inne skjer alt maskinelt, og kan styres automatisk fra et kontrollrom 3-4 meter over bakkeplan. Fra fabrikken i Skien leveres Kebony-tre til hele verden. I løpet av 2017 vil 22.000 kubikkmeter produseres i året. Viktig vedlikehold Inne på Kebonys mekaniske verksted er Glenn Storkås i full sving med å drive vedlikehold på deler av en av maskinene som kutter til og klargjør treet for kebony-prosessen. – Vi vil selvfølgelig ha mest mulig planlagt og minst mulig uforutsett stans på anlegget, sier Storkås. Hos Kebony i Skien er det hans oppgave å gå over anlegget og gjøre alt av vedlikehold og reparasjoner. – Men med harde materialer som tømmer og mange bevegelige deler i maskinene våre er det klart at slitasjen er stor, så det hender at det stopper opp. Da er det min jobb å rykke ut og reparere, og eventuelt erstatte ødelagte deler, forteller Glenn Storkås. Ut i verden Både i Norge og ute i resten av verden merker Kebony at etterspørselen etter deres miljøvennlige og bærekraftige tre blir stadig mer etterspurt. Derfor utvides også stadig produksjonsanlegget i Skien. – Vi har opplevd en veldig ekspansjon. Kebony har økt omsetningen med over 30 prosent hvert år siden vi åpnet fabrikken her i Skien i 2009, forteller Robert Monsen. – I 2014 måtte vi øke kapasiteten og produksjonen kraftig. Nå i 2016 kommer en ny tørkemaskin for kebony-prosessen, og vi regner med at vi da i 2017 kan produsere 22.000 kubikk meter med ferdig Kebony i året her i Skien, forteller Robert Monsen. Etterspørselen er så stor ute i verden at Kebony nå også er i ferd med å etablere en ny fabrikk – i Belgia. Den nye fabrikken skal etter planen stå ferdig i 2017. – Vi har fått mye internasjonal oppmerksomhet, og det er selvsagt moro å bli lagt merke til, forteller Monsen, som avslører at Kebony nylig fikk en stor bestilling fra det gigantiske Disney-konsernet i USA. Erik Fougner overvåker trevirke som skal bli til Kebony og siler ut materialer som ikke tilfredsstiller Kebonys krav til kvalitet. Arkitekter velger Kebony En av de viktigste årsakene til at Kebony har blitt så etterspurt er anvendeligheten i treet. – Hvem er det som bruker Kebony som materiale? – Det enkle svaret er «alle». Mange arkitekter er blitt veldig glad i dette treet, og det brukes mye i skoler, næringsbygg og hoteller, som ser behovet for mindre vedlikehold. Men også privatpersoner har fått opp øyene for Kebony. På fjellet er for eksempel Kebony veldig praktisk. På hytta vil du jo ha det vedlikeholdsfritt, og ha muligheten nyte hyttelivet i stedet for å stå og beise, sier Monsen, før han legger til: – Kebony brukes i alt fra store byggeprosjekter til bestikk og knivskaft. Det er mange muligheter, men vi produserer bare treet, og lar andre ta seg av det kreative. TOOLS som hoffleverandør Som industribedrift har Kebony stadig bruk for nytt utstyr. Når noe trengs er TOOLS Industri-fokus Grenland gode å ha. – TOOLS er vår hoffleverandør på verktøy, maskiner, klær og vern og alt annet av den type ting. Vi har et eget lager her som TOOLS kommer og fyller på og vedlikeholder, sier Robert Monsen. – Vi har hatt en god dialog og et godt samarbeid gjennom mange år. Jeg tror det har en stor verdi at vi etter hvert kjenner hverandre godt, sier Andreas Hauge hos TOOLS Industri-fokus Grenland. – Jeg har ikke tid til å sjekke opp alt, og da er Andreas og TOOLS veldig behjelpelig. Når jeg ringer Andreas, og så veit jeg at han kan skaffe det. Kritiske komponenter kan TOOLS lagre lokalt hos seg, slik at vi får det raskt levert når det er behov. Som industribedrift er vi avhengig av det. Vi vil ha så lite som mulig på lager, og at TOOLS kan levere raskt har veldig mye å si, sier teknisk sjef Monsen. Karakteristiske Onda restaurant på Aker brygge i Oslo er kledd i Kebony. (Foto: Onda restaurant) Fakta om Kebony Kebony AS er et norsk selskap med målsetning om å bli den ledende merkevaren og teknologibedriften innen treindustrien. Hovedkontor i Oslo og produksjonsanlegg i Skien. Kebony-tre eksporteres til hele verden og er en norskutviklet teknologi. Kebony endrer permanent bærekraftige tresorter som furu og gir det egenskaper tilsvarende som man finner i eksklusivt tropisk hardtre. Teknologien bak Kebony er en miljøvennlig, patentert trebehandlingsprosess, der en en bio-basert væske gir treets cellestruktur en permanent endring i hardhet og kvalitet. Alle tretyper fra Kebony får en naturlig sølvgrå patina når treet utsettes for vær og vind. Bedriften ble etablert i 1997 basert på forskning fra University of Brunswick i Canada om å modifisere treverk på en miljøvennlig måte. Startet pilotfabrikk i 2003 og åpnet første fullskala produksjonsanlegg i Skien i 2009. Kebony har fått internasjonal annerkjennelse både fra arkitekter og entreprenører, samt en rekke priser innen innovasjon, bærekraft og miljø. Utvider i disse dager kapasiteten i Skien, og planlegger også oppstart av et nytt produksjonsanlegg i Belgia i 2017.